装卸车环节是整个仓储作业里人力消耗较大的工序，传统模式下需要人工将托盘运至月台，再由叉车司机驶入车厢内部完成码货、卸货，车厢内部空间狭小，作业效率偏低，长时间高强度作业也容易出现操作失误。如今依托适配车型的AGV叉车，可实现货车停靠月台后的全自动对接装卸，成为仓储升级中实用性极强的落地场景。

 

整套作业完整流程十分顺畅：货运车辆规范停靠至指定装卸月台并完成定位固定，调度系统收到车辆就位信号，就近空闲AGV叉车承接装卸任务。装货场景中，AGV叉车从仓库存储区取出待发整托货物，自主行驶至月台，精准驶入货车车厢内部，按照系统预设排布顺序整齐摆放托盘；卸货时反向作业，将车厢内的托盘依次取出转运入库，全程不需要叉车司机进入车厢操作。

想要稳定完成车厢内作业，AGV叉车在定位、车身适配性上有着针对性优化。车身搭载高精度定位模块，进入密闭车厢依旧可以精准识别自身位置，不会因为四周封闭环境出现定位偏移；车身尺寸适配常规货运车厢内部宽度，转弯、进退动作平缓稳定，避免剐蹭车厢内壁与货物。系统还会提前录入车厢内部布局，规划最优取放货顺序，减少车厢内反复掉头绕行。

 

整套模式的优势十分突出：省去专职车厢装卸叉车司机，缩减人力开支；车厢内作业环境相对狭窄密闭，无人化作业也规避了人员磕碰、货物砸伤等安全隐患；标准化流程下托盘摆放整齐规范，车厢空间利用率更高，不容易出现摆放杂乱、空间浪费的问题。车辆到位即可启动作业，不受司机上下班时间限制，早晚时段也可以灵活安排装卸。

 

该方案适配绝大多数常规厢式货车、飞翼式货车月台对接作业，仓库原有月台基础结构基本不需要大规模改造。前期现场勘测确定月台定位点位、车辆停靠规范后，调试完成即可常态化运行。不少物流分拨、成品制造仓库落地该模式后，月台装卸周转效率明显提升，月台车辆等待积压的情况得到有效缓解。